МОНТАЖ ЭЛЕКТРОФИЛЬТРА ЭГАВ

Экологическая проблема и экотехническое оборудование | От осадительной камеры до первых электрофильтров
Научные разработки и промышленные внедрения | От типоразмерного ряда к эксклюзивной конструкции
Контроль и расчет, монтаж и ремонт, услуги и поставки

4. МОНТАЖ ЭЛЕКТРОФИЛЬТРА ЭГАВ

Монтаж электрофильтров ЭГАВ Мы уже обращались к изданным в 1972 г. «Правилам технической эксплуатации и безопасного обслуживания газопылеулавливающих установок». Отдельный раздел этих правил посвящен порядку организации монтажа, ремонта и испытаний газопылеулавливающих установок. В частности изложены требования к монтажу, которые не потеряли своей актуальности и сегодня:

«Проекты производства работ по сборке и монтажу газопылеулавливающих установок, выполняемые подрядчиком, должны быть согласованы с институтами (конструкторскими бюро), выполнившими технический проект или рабочую документацию.

Сборка и монтаж газопылеулавливающих установок должны производиться в полном соответствии со строительными нормами и правилами, разработанными для газоочистительного оборудования, требованиями к монтажу завода-изготовителя и обязательным соблюдением следующих условий:

а) монтаж газопылеулавливающих установок должен быть поручен специализированной монтажной организации, имеющей специально обученный персонал по монтажу газопылеулавливающего оборудования;

б) монтаж газопылеулавливающих установок должен производиться под наблюдением шеф-инженера завода-изготовителя или проектной организации.

в) перед производством монтажных работ особое внимание должно быть уделено:

– приемке фундамента и постамента в соответствии с проектом;

– приемке корпусов аппаратов;

– правильности установки закладных частей для подвижных и неподвижных опор и компенсаторов термического расширения.

Изготовление элементов газопылеулавливающего оборудования (корпусов, аппаратов, циклонных элементов, бункеров, коллекторов входа газов, сборников чистых газов, диффузоров и конфузоров) должно производиться в соответствии с общими требованиями к изготовлению сварных стальных сосудов, а для работающих под давлением аппаратов – по соответствующим нормалям машиностроения.

Для изготовления газопылеулавливающего оборудования должны применяться материалы, отвечающие требованиям повышенной износоустойчивости, с учетом обеспечения падежной работы узлов и деталей аппарата. Срок службы узлов и деталей указывается заводом-изготовителем в паспорте аппарата.

Защитная футеровка аппаратов газоочистки должна выполняться специализированными организациями по техническим условиям с соблюдением повышенных требований к качеству выполняемых работ.

Вновь смонтированные или реконструированные газопылеулавливающие установки должны быть приняты в эксплуатацию специальной комиссией, состав комиссии утверждается руководством предприятия.

Новое оборудование При приемке газопылеулавливающих установок в эксплуатацию необходимо проверить следующее:

а) правильность выполненных монтажных работ в соответствии с проектом;

б) качество выполненных теплоизоляционных работ, защитных и антикоррозийных покрытий;

в) наличие контрольно-измерительных приборов и средств автоматики, необходимых для обеспечения нормальной работы установки;

г) техническую документацию на скрытые работы, а также протоколы испытаний узлов оборудования».

В 1988 г. в Москве, в издательстве «Энергоатомиздат» вышла книга заместителя главного конструктора Семибратовского завода газочистительной аппаратуры Ф.П.Филатова «Монтаж электрофильтров типа ЭГА», в которой было дано описание конструкция этого многопольного электрофильтра, разработанного совместно со специалистами ЧССР для энергоблоков мощностью 500–800 МВт. Этими электрофильтрами с межэлектродным расстоянием в 300 мм, которые изготовлял СЗГА, заменяли устаревшие фильтры типа УГ с межэлектродным расстоянием 260 мм. Автор книги осветил общие принципы ведения монтажа электрофильтра, рассмотрел вопросы повышения степени очистки, ремонта и эксплуатации фильтров промышленного назначения. Несмотря на то, что после выхода книги прошло 20 лет, она и сейчас не потеряла своей актуальности, изложенные в ней общие принципы ведения монтажа, его последовательность и методику проведения можно использовать и при монтаже электрофильтров нового поколения, конечно, сделав соответствующие коррективы. Такая работа применительно к монтажу электрофильтра типа ЭГАВ была осуществлена директором по строительству ЗАО «Кондор-Эко» Ю.А.Кокуевым, написавшим подробную инструкцию, наиболее важные положения которой изложены ниже…

Выбор метода монтажа электрофильтров

Основным технологическим документом на монтаж электрофильтров является Проект производства работ (ППР), который разрабатывает генподрядчик на основе Проекта организации строительства (ПОС) для конкретного объекта строительства электрофильтров.

ППР в общем случае должен предусматривать в своем составе стройгенплан, календарный план, пояснительную записку, технологические карты на отдельные виды работ.

Строительный генплан является общей схемой ведения монтажа оборудования на объекте производства монтажных работ и в общем случае дает представление об объекте монтажа, его привязке к существующим и строящимся объектам монтажа. На стройгенплан наносят схемы подземных коммуникаций, существующие и временные автодороги, площадки укрупнительной сборки оборудования и складирования.

Календарный план производства работ по объекту устанавливает последовательность и сроки выполнения работ с максимально возможным их совмещением.

Технологические карты на выполнение отдельных видов работ содержат схемы операционного контроля качества, описание методов производства работ с указанием трудозатрат и потребности в материалах, машинах, оснастке, приспособлениях и средствах защиты работающих. Даются указания по очередности монтажа оборудования установки электрофильтров и его составных частей, приводятся схемы сборки отдельных блоков из составляющих их марок, определяется зона действия грузоподъемных механизмов.

Пояснительная записка содержит обоснование решений по производству работ и методам монтажа.

При выборе метода монтажа электрофильтра должны учитываться следующие условия: наличие площадки для укрупнительной сборки; возможности грузоподъемных механизмов; сроки монтажа; состав бригад; складирование и подача оборудования на монтажную площадку.

Применение укрупнительной сборки на специальных площадках позволяет максимально довести сборочный узел (блок) до проектных размеров, обеспечивая при этом точность сборки и качество работ.

Рекомендуется максимально укрупнять монтажные блоки с учетом возможностей применяемых грузоподъемных механизмов. Однако при особо стесненных условиях, не позволяющих использовать для монтажа мощные краны, при отсутствии условий для подачи в монтаж укрупненных блоков применим метод, предусматривающий поэлементный монтаж корпусов электрофильтров и поштучную загрузку механического оборудования в корпуса.

Выбранный в ППР метод монтажа электрофильтра должен предусматривать строгое соблюдение технических требований, связанными с особенностями оборудования фильтров, строгую последовательность монтажа оборудования, а также обеспечивать прочность и устойчивость конструкций путем установки временных монтажных связей, правильного выбора мест и способов строповки.

Последовательность монтажа корпуса электрофильтра

Перед началом монтажа корпуса электрофильтра необходимо произвести приемку постамента для установки корпуса. Приемку постамента под монтаж корпуса электрофильтра производят при условии соответствия размеров проектным, при этом отклонения не должны превышать:

– по привязочным размерам продольных и поперечных осей колонн 15÷20 мм:

– по размерам в плане между осями любых колонн 15 мм:

– по высотным отметкам плит на колоннах 20 мм.

Готовность постамента к производству монтажных работ фиксируется актом представителей строительной и монтажной организаций, а также технадзора Заказчика. К акту прилагается исполнительная схема основных и привязочных размеров, высотных отметок колонн, акт на скрытые работы.

Монтаж корпуса электрофильтра ЭГАВ рекомендуется производить в следующей последовательности:

– выровнять колонны постамента с помощью подкладок по высоте с допуском ± 2 мм;

– на опорные поверхности постамента установить согласно проекту установки опоры – подвижные, неподвижную, ограниченной подвижности;

– укрупнить марки корпуса в монтажные блоки в соответствии с имеющимися грузоподъемными средствами согласно проекту производства работ;

– проверить монтажные сварные швы на герметичность, метод проверки капиллярный «на керосин»;

– выполнить теплоизоляцию укрупненных монтажных блоков, если это предусмотрено ППР. При выполнении теплоизоляции монтажные стыки не теплоизолировать;

– разместить бункера корпуса между колоннами постамента. На бункерах при укрупнительной сборке должны быть установлены люки Ø 500 мм , механизмы встряхивания бункеров (при наличии в проекте);

– установить на постамент опорный пояс.

Монтаж опорного пояса можно производить в зависимости от имеющихся грузоподъемных средств или укрупненными блоками, или отдельными марками. Выверить верхнюю плоскость опорного пояса за счет установки промежуточных прокладок под опоры. Неплоскостность опорного пояса – не более 15 мм. Отклонение плоскости бункерного проема не должно превышать 2 мм на длине 1 м. Требования к установленному опорному поясу:

– по ширине опорного пояса (нижний пояс -5 мм, верхний пояс +15мм);

– по длине поля (нижний пояс -5, верхний пояс +10 мм);

– разность диагоналей поля не более 10 мм;

– разность диагоналей опорного пояса не более 20 мм;

– установить бункера корпуса в проектное положение, закрепив их на опорном поясе при помощи сварки. Сварные швы проверить на герметичность;

– установить несущие рамы корпуса крайние и средние в проектное положение, прикрепив их к опорному поясу при помощи монтажных болтов и сварки. Несущие крайние и средние рамы при укрупнительной сборке состоят из боковых стоек, ригельных балок, внутренних стоек и распорок, предусмотренных для монтажа блока. От типоразмерного ряда В боковые стенки должны быть установлены люки обслуживания 500 х 600. При установке выдержать проектный размер между ригельными балками на уровне установки балок подвеса осадительных электродов по длине поля (нижнее -5мм, верхнее +10 мм). Разность диагоналей монтажного проема не более 10 мм. Отклонение плоскости рам от вертикали не более 5 мм;

– установить боковые стенки корпуса межпольного пространства. При загрузке механического оборудования через проемы между боковыми стойками межпольные стенки с данной стороны устанавливаются после загрузки внутреннего оборудования. Если грузоподъемные средства или условия монтажной площадки не позволяют выполнить монтаж укрупненными блоками, то допускается монтаж отдельными элементами, а именно боковыми стойками, ригельными балками, марками межпольных стенок;

– произвести обварку монтажных стыков корпуса и затяжку боковых соединений крепления боковых стоек согласно требованиям чертежей;

– установить газоотсекательные листы в бункерах и под ригельными балками;

– сдать корпус под монтаж внутреннего оборудования. Готовность корпуса к производству монтажа внутреннего оборудования фиксируется актом представителей монтажной организации, технадзора Заказчика и шеф-инженера, ведущего монтаж внутреннего оборудования.

Очередность сборки и монтажа форкамеры электрофильтра подобна последовательности монтажа корпуса самого фильтра. В случае установки дополнительных газораспределительных решеток в форкамере они монтируются при укрупнительной сборке монтажного блока форкамеры. Диффузоры и конфузоры фильтра рационально полностью собирать на сборочной площадке и подавать в монтаж в зависимости от возможности грузоподъемных средств. После окончания монтажа корпус фильтра проверяется на плотность и производится окончательная теплоизоляция корпуса согласно проекту.

Сборка опорного пояса и бункеров

Укрупненная сборка опорного пояса электрофильтра ЭГАВ выполняется на сборочной площадке из отгрузочных марок. Марки опорного пояса устанавливаются на выверенные по высоте временные опоры или домкраты. Собранный на монтажных болтах и прихватках опорный пояс подлежит проверке на соответствие проектным размерам. После выверки необходимо выполнить обварку стыков опорного пояса, а сварные швы проверить на герметичность. Проверку швов производить капиллярным методом с помощью керосина. Установка собранного опорного пояса на постамент производится в зависимости от грузоподъемных средств или целиком, или частями с последующей стыковкой.

Сборку бункеров выполняют на предварительно выровненных рамах. Неплоскостность рамы не должна превышать 2 мм на 1 м длины. Марки бункеров обычно располагают конусной частью вверх. Сборку производят с помощью прихваток электросваркой. После проверки бункера на соответствие проектным размерам выполняют сварку стыков марок бункеров. Все сварные швы проверяют на герметичность. В бункера устанавливают люки обслуживания Ø 500 мм , а также механизмы вибровстряхивания бункеров, если они предусмотрены проектом. Нижние отверстия бункеров на время монтажа глушатся. Для удобства дальнейшей сборки корпуса рекомендуется установить наружные площадки на уровне опорного пояса, если они предусмотрены проектом.

Монтаж стенок корпуса

Сборку и монтаж стенок корпуса производят в зависимости от возможностей грузоподъемных средств и условий расположения установки электрофильтра. Возможны три основные варианты монтажа:

1. монтаж крайних и средних рам (П-образных ферм), межпольных стенок;

2. монтаж укрупненными боковыми стенками и ригельными балками;

3. поэлементный монтаж.

Сборку крайних рам рекомендуется производить на выровненных опорах или домкратах из поставочных марок: боковых стенок, ригельных балок, торцевых связей.

П-образную ферму выверяют по ширине, высоте и разнице диагоналей. Проектный размер между боковыми стенками должен быть выдержан с нижним допуском -5 мм, верхним +15 мм, диагонали не должны отличаться более чем на 5 мм. Для придания жесткости П-образной ферме необходимо установить проектные торцевые связи, обратив особое внимание на правильность установки опоры к ригельной балке. В боковые стойки устанавливают люка 500 х 600. Для ужесточения фермы рекомендуется установка временных распорок снизу между боковыми стойками. После выполнения сварки все сварочные швы проверяют на герметичность капиллярным методом.

В крайнюю раму со стороны входа газа целесообразно устанавливать газораспределительную решетку внутреннего оборудования. Сборку средних рам производят тем же способом, что и крайних рам. Для придания жесткости П-образной ферме в углах между ригельной балкой и боковыми стойками устанавливают монтажные связи, а внизу между боковыми стойками – распорки. Крайние и средние рамы устанавливаются в проектное положение на опорный пояс и крепятся с помощью монтажных болтов и сварки. При этом:

– отклонение проектного размера по длине корпуса не должно превышать 20 мм;

– размер между ригельными балками на уровне установки балок подвеса осадительных электродов не должен превышать нижнего допуска -5 мм, верхнего +10 мм);

– разница диагоналей монтажного проема – не более 10 мм;

– разница диагоналей на верху корпуса – не более 20 мм;

– отклонение от вертикали крайних и средних рам – не более 5 мм.

В зависимости от принятого варианта монтажа внутреннего оборудования производят установку межпольных стенок корпуса. При загрузке оборудования в корпус сверху устанавливаются все межпольные боковые стенки, а при загрузке оборудования сбоку установку межпольных боковых стенок производят только с одной стороны корпуса. С противоположной стороны стенки устанавливаются после монтажа оборудования в поле электрофильтра. Установку крыши производят после монтажа внутреннего оборудования. Сварку корпуса производят согласно проекта. Все сварные швы должны быть прочноплотными и соответствовать СНиП III-В, 5-62 «Металлические конструкции. Правила изготовления монтажа и приемки». Монтажные болты должны быть обварены, кроме особо оговоренных в проекте корпуса. Все сварные швы должны быть испытаны на герметичность капиллярным методом.

В случае сборки и монтажа укрупненными боковыми стенками на выровненных опорах в зависимости от возможности грузоподъемных средств собирают боковые стойки и межпольные стенки. Отклонение проектного размера между боковыми стойками по длине поля не должно превышать ± 5 мм. Собранные таким образом боковые стенки при необходимости усиливают жесткостями для предотвращения складывания при подъеме и раскантовке. После проверки на соответствие проектным размерам боковая стенка обваривается, а сварные швы проверяются на герметичность капиллярным методом. Боковая стенка устанавливается на опорный пояс и крепится на нем с помощью монтажных болтов и сварки. Дополнительно боковая стенка от опрокидывания фиксируется подкосами. Отклонение боковой стенки от вертикали 3 мм на 1 м , но не более 15 мм на всю высоту. Аналогично устанавливается противоположная боковая стенка. Далее боковые стенки связываются ригельными балками, торцовыми связями и межпольными площадками. Данный метод монтажа корпуса применим при загрузке внутреннего оборудования через верх.

Приемка смонтированных корпусов под монтаж внутреннего оборудования электрофильтра

Корпус электрофильтра сдается под монтаж внутреннего оборудования, когда монтаж его выполнен не полностью (открыт верх, оставлены открытыми боковые монтажные проемы, не установлен ряд корпусных узлов), но подготовлен в качестве базы для монтажа внутреннего оборудования. Окончательно корпус фильтра сдается после завершения монтажа внутреннего оборудования, досборки корпуса и проверки выполненных сварных швов. При этом следует отметить, что установленные временные распорки и связи из корпуса должны быть изъяты до окончательного монтажа внутреннего оборудования.

Приемку корпуса под монтаж внутреннего оборудования производят представители монтажной организации, технического надзора заказчика и шеф-персонал. К акту должны быть приложены:

акты на герметичность отдельных марок;

акты проверки герметичности монтажных швов на монтажной площадке;

акты проверки размеров с допущенными отклонениями во время монтажа корпуса и т.д.

Последовательность монтажа внутреннего оборудования электрофильтра ЭГАВ

Монтаж внутреннего оборудования электрофильтра ЭГАВ независимо от условий монтажной площадки и возможностей грузоподъемных средств производится в следующей последовательности:

– разметить продольную ось корпуса электрофильтра, отметив риски на поперечных балках опорного пояса и ригельных балках в зоне установки балок подвеса осадительных электродов:

– установить газораспределительную решетку на входе в электрофильтр:

– загрузить блоки встряхивания осадительных электродов на опорный пояс электрофильтра:

– установить в проектное положение кронштейны под установку осадительных электродов. Установочный размер брать от наивысшей точки опорного пояса для данного поля плюс 10 мм;

– произвести укрупнительную сборку осадительных и коронирующих электродов и загрузить их в корпус электрофильтра;

– установить осадительные электроды в проектное положение. Расстановку производить от продольной оси электрофильтра с проектным шагом. Допуск по шагу ± 2 мм;

– собрать и установить в проектное положение на временный подвес рамы подвеса коронирующих электродов, с молотковыми валами;

– установить опорно-проходные изоляторы;

– установить рамы подвеса коронирующих электродов на опорно-проходные изоляторы с помощью труб подвеса;

– закрепить коронирующие электроды на рамах подвеса;

– установить в проектное положение блоки встряхивания осадительных электродов и гребенки. При этом должны соблюдаться следующие требования:

а) осадительные электроды должны быть выставлены вертикально по отвесу;

б) балки встряхивания осадительных электродов должны быть расставлены с проектным шагом ± 5 мм;

в) при установке нескольких блоков зазор между полумуфтами должен быть 20 ± 5 мм;

г) в момент удара центр молотка должен быть на 12 мм ниже оси балки встряхивания;

д) отклонение от соосности оси молотка и балки встряхивания должно быть не более 5 мм;

– произвести центровку коронирующих электродов относительно осадительных. Коронирующие электроды должны быть расположены строго по центру между осадительными с допуском по шагу ± 5 мм. Проверка осуществляется специальным шаблоном Неплоскостность осадительного электрода – не более 10 мм, коронирующего электрода – не более 5 мм. Отклонение оси наковальни коронирующего электрода и оси молотка не должно превышать 5 мм;

– установить привода механизмов встряхивания осадительных и коронирующих электродов;

– установить в проектное положение газоотсекательные листы на блоках встряхивания, гребенках и боковых стенках;

– установить изоляторные коробки и отрегулировать заземляющие ножи;

– установить электрообогрев изоляторных коробок;

– установить токоподводы высокого напряжения;

– выполнить электромонтажные работы по подключению электрофильтра и преобразовательной подстанции;

– произвести наладку агрегатов питания;

– смонтировать пылевыгружающие устройства;

– проверить электрофильтр на плотность;

– опробовать работу механизмов встряхивания;

– проверить поля на электрическую прочность;

– провести приемо-сдаточные испытания смонтированного электрофильтра на воздухе;

– произвести наладку электрофильтра под нагрузкой на рабочем газе, с выдачей режимной карты;

– сдать электрофильтр в эксплуатацию.

Монтаж газораспределительных решеток

Оборудование Сборку газораспределительной решетки на входе в электрофильтр проводят на сборочной площадке при сборке П–образной входной рамы корпуса. Монтаж решетки осуществляют совместно с монтажом входной рамы. При наличии газораспределительной решетки в форкамере целесообразно, если позволяют условия монтажа и возможности грузоподъемных средств, собрать блок газораспределительных решеток, закрепив его к крыше форкамеры. Блок газораспределительных решеток устанавливают в проектное положение при монтаже форкамеры. Зазоры между листами решетки и стенками корпуса по высоте должны быть перекрыты листами или полосой, причем эти полосы не должны касаться листов решетки.

Установку газораспределительных решеток в диффузоре производят при сборке диффузора на сборочной площадке. После сборки все болтовые соединения газораспределительной решетки согласно требованиям чертежей подлежат обварке. Механизмы встряхивания газораспределительных решеток допускается устанавливать как при сборке газораспределительных решеток на сборочной площадке, так и после установки решеток в проектное положение.

Монтаж рам подвеса коронирующих электродов

Сборку рам подвеса производят на сборочной площадке на выверенных по высоте временных опорах. Раму собирают из балок на монтажных прихватках, выверяют диагонали (разность диагоналей не более 2 мм), устанавливают ребра жесткости и выполняют сварку согласно чертежа. Устанавливают опоры под трубы подвеса и валы механизмов встряхивания коронирующих электродов.

Собранные рамы подвеса загружают в корпус электрофильтра на временные опоры. Отклонение плоскости рамы от горизонтали не должно превышать 2 мм. Отклонение продольной оси рамы от продольной оси фильтра не более 2 мм. Чем точнее установлены рамы подвеса на временных опорах, тем легче их перевести на постоянный подвес на опорно-проходные изоляторы.

Сборка осадительных электродов

Сборка осадительных электродов должна производиться на стенде-кантователе.

На стенде-кантователе собрать плоскость осадительного электрода из осадительных элементов Эко МК 4х160, при этом элементы должны быть установлены в «замок» по краям загибов. Уложить верхнюю балку в ограничители стенда, заведя при этом верхние пластины элементов в балку. Зафиксировать осадительные элементы в балке пальцами, при этом пластина элемента обязательно должна попасть в канавку пальца. Приварить палец к балке согласно чертежа. Проверить зацепление осадительных элементов в «замок» по всей плоскости осадительного электрода. Установить балку встряхивания на нижние концы осадительных элементов, совместив отверстия в балке с пазами элементов. Между полосами балки вставить накладки и установить болты М 16х80 из стали 40 Х. Балка встряхивания не должна иметь изгибов в плоскости электрода более 5 мм. С помощью стенда-кантователя осадительный электрод переводят в вертикальное положение и помещают в стенд-накопитель или в поле электрофильтра, где производится проверка плоскостности электрода и окончательная его досборка.

Неплоскостность электрода не должна превышать 10 мм. При необходимости произвести рихтовку электродов, используя деревянную киянку. После проверки плоскостности электрода произвести затяжку болтовых соединений крепления балки встряхивания моментальным ключом. Момент затяжки основной гайки 20 кг·м, контргайки 21–22 кг·м. При затяжке обратить внимание на взаимоположение накладок – они не должны быть перекошены относительно друг друга.

Сборка коронирующих электродов

Сборку коронирующих электродов рекомендуется производить на специальном поворотном стенде. На стенде выполнить стыковку рам, из которых состоит коронирующий электрод. Разность диагоналей собранного электрода не должна превышать 5 мм, отклонение от соосности вертикальных труб не более 2 мм.

После обварки коронирующего электрода выполнить натяжку коронирующих элементов. Натяжка производится с помощью шпильки М 8. Все элементы должны быть натянуты равномерно. Не допускается как излишняя перетяжка элементов, так и их провисание под собственным весом. Натяжку элементов рекомендуется производить поочередно от краев секции между вертикальными трубами к середине. Выполнение данной операции поручать одним и тем же сборщикам, прошедшим специальный инструктаж.

После натяжки выполнить обварку гаек крепления коронирующих элементов согласно чертежа. Обварку производить сварочными электродами диаметром не более 3 мм при нормально отрегулированном токе, с последующим 100%-ным контролем сварных швов. После сборки коронирующий электрод с помощью стенда-кантователя переводят в вертикальное положение. Неплоскостность коронирующего электрода в вертикальном положении не должна превышать 5 мм, в противном случае электрод подлежит рихтовке. Рихтовку производить специальными струбцинами или нагревом газовой горелкой.

Установка опорно-проходных изоляторов

Транспортирование изоляторов со склада в зону монтажа следует производить в заводской упаковке. Подъем изоляторов на электрофильтр разрешается производить в специальном контейнере с внутренней деревянной обшивкой. Перед установкой изоляторов необходимо проверить:

– качество изготовления опор, на которые будут опираться изоляторы. Их обработанные поверхности должны быть ровными, без каких-либо уклонов и уступов;

– качество шапок изоляторов, устанавливаемых на верхний торец. Поверхность шапки должна плотно прилегать к опорной поверхности, не качаться. Никакие уклоны и уступы на опорной поверхности не допускаются. Изоляторы не должны иметь трещин и сколов. Торцы изолятора должны быть перпендикулярны продольной оси.

Последовательность установки поля коронирующих электродов на изоляторы заключается в следующем. Сначала следует разместить основания на местах их установки, установить на основания через прокладки опорно-проходные изоляторы, проверить их прилегание к опорным поверхностям. Прилегание по плоскости должно быть не менее 75 %. Установить через прокладки шапки изоляторов.

Смонтировать с внутренней стороны корпуса трубы подвеса, предварительно надев на них опоры рам подвеса и защитные юбки. Установка труб подвеса должна быть выполнена с соблюдением проектных размеров, отклонение от вертикали труб проверить уровнем.

Установить опору рам подвеса на монтажные болты в проектное положение. Закручивая гайки на шапках изоляторов, нагрузить слегка изоляторы весом коронирующей системы, заложить в концевые зазоры опоры и шапки изолятора шнуровой асбест. Зачеканку производить с помощью деревянного клина или киянкой. Временные подвески рам подвеса ослабить полностью, переведя тем самым поле или полуполе на проектный подвес.

Монтаж Проверить положение коронирующих электродов относительно осадительных и, если требуется, произвести выравнивание поля с помощью гаек, расположенных на шапках изоляторов. Последовательность установки поля коронирующих электродов на изоляторы заключается в следующем:

– установить основания изоляторов с юбками согласно проектных размеров;

– установить на основания через прокладки опорно-проходные изоляторы. Прилегание их по плоскости к опорным поверхностям должно быть не менее 75 %;

– установить через прокладки шапки изоляторов. Проверить по отвесу совпадение центра шапки изолятора с центром опоры рамы подвеса;

– установить трубы подвеса и, закручивая гайки на шапках изоляторов, нагрузить изоляторы весом коронирующей системы;

– зачеканить кольцевые зазоры оснований и шапок изоляторов асбестовым шнуром;

– проверить и при необходимости выровнять положение коронирующих электродов относительно осадительных;

– приварить основания изоляторов к корпусу согласно проекта. При этом изоляторы следует защитить от попадания брызг металла от сварки.

Установка приводов встряхивания

Приводы встряхивания коронирующих электродов устанавливают сверху ригельной балки корпуса. При установке привода следует проверить соосность механизма подъема штанги с осями соединительных узлов. Несовпадение осей более 3 мм не допускается. Перед тем как установить привод, требуется собрать полностью нижнюю тягу, к которой присоединить верхнюю тягу. Регулировку подъема тяг произвести на минимальный угол подъема молотков 30°. Регулировку производят за счет изменения длины верхней тяги. После регулировки привод приваривают плотным швом к ригелю корпуса.

Валы-изоляторы, перед установкой их на блок системы подвеса, просушить при температуре 60—80 °С в течение 24 ч, после этого изолятор очистить от видимых пятен, протереть сухой ветошью. Проверить сопротивление изоляции обмоток электродвигателя, при сопротивлении изоляции менее 0,5 МОм двигатели следует просушить. При снятии двигателя с редуктора полость редуктора закрыть заглушкой от попадания в полость редуктора посторонних предметов и пыли. Разборку мотор-редуктора (расчленение планетарной передачи) производить не следует, так как сборка редуктора требует определенной квалификации по установке сателлитов в рабочее положение.

При необходимости полость редуктора рекомендуется в рабочем состоянии 2–3 раза промыть керосином. Приводы встряхивания осадительных электродов устанавливают на боковых стенках корпуса, согласно проекту установки, справа или слева для о дно секционных фильтров и с двух сторон для двухсекционных. Для этого в стенках следует вырезать отверстия для прохода входного вала привода, согласно указаниям в чертежах на корпус и проекту установки. После этого установить привод в проектное положение, сцентрировав выходной вал привода с валом блока встряхивания осадительных электродов через промежуточную полумуфту. Осевой зазор в муфте должен быть выдержан (при правильной установке блока встряхивания относительно стенки) не более 10 мм . После центровки привод приваривают герметичным швом к вертикальной стойке корпуса.

После центровки привод приваривают герметичным швом к вертикальной стойке корпуса. Привода встряхивания коронирующих электродов устанавливаются в верхней части боковых стенок корпуса. При установке приводов следует соблюдать соосность молоткового вала и мотор–редуктора. Несоосность не должна превышать 2 мм . Вал-изолятор перед установкой очистить от пыли и протереть сухой ветошью.

Досборка корпуса электрофильтра

Установка боковых стенок корпуса, закрывающих монтажные проемы, производится сразу же после загрузки всех электродов и прочих узлов в электрофильтр.

Монтажные проемы в крышке корпуса необходимо закрыть после того, как будут проведены выверка всех осадительных электродов и их центровка.

Монтаж наружных площадок обслуживания производят совместно с монтажом корпуса электрофильтра. Площадки обслуживания должны иметь свободное перемещение при тепловом расширении корпуса электрофильтра. После выполнения работ по досборке и проверке на герметичность, следует составить к приемо-сдаточному акту дополнение на завершение монтажа корпуса.

Установка токоподвода высокого напряжения

Подвод тока высокого напряжения к коронирующей системе электрофильтров осуществляется через высоковольтный кабельный ввод, который заканчивается концевой кабельной муфтой. К муфте подводится высокое напряжение от агрегата питания с помощью высоковольтного кабеля. Концевая муфта устанавливается в защитную коробку Ø 500 мм под углом 30° от вертикали.

При монтаже узлов токоподвода следует выполнить следующие работы:

– установить в стенку изоляторной коробки кварцевую трубу Ø 140х20;

– установить защитные коробки Ø 500;

– выполнить разделку концевых кабельных муфт;

– установить концевые муфты на фланцы защитных коробок;

– смонтировать внутри защитных коробок защитные сопротивления кабеля типа РСФ;

– установить токоведущие шины;

– проверить работу механических заземляющих устройств по линии высокого напряжения.

При установке агрегатов питания на крыше электрофильтра подача высокого напряжения от агрегата питания на поле электрофильтра осуществляется через шину, заключенную в защитные патрубки. В этом случае защитное сопротивление не устанавливается.

Общие указания по монтажу подстанции агрегатов питания электрофильтров

Подстанции агрегатов питания электрофильтров относятся к разряду распределительных устройств напряжением выше 1000 В. Кроме агрегатов питания, в подстанции установлены системы управления и сигнализации аппаратов и механизмов, привязанных в установке электрической очистки газов.

В зависимости от компоновки электрофильтров подстанции агрегатов питания размещают на первом или втором этаже. В общем помещении подстанции может быть размещено не более 20 агрегатов питания с общим количеством трансформаторного масла до 10 т, или 12 агрегатов с общим количеством масла 12 т. Высота помещения подстанции (до нижней полки монорельса) должна быть не менее 4 м. Выходы из подстанции должны выполняться в соответствии с правилами устройств электроустановок.

Монтаж подстанции агрегатов питания должен проводиться параллельно монтажу внутреннего оборудования электрофильтров так, чтобы завершение монтажа электрофильтра совпало с окончанием монтажа подстанции и всех кабельных линий высокого напряжения.

Все работы по монтажу оборудования подстанции, прокладке кабельных линий напряжением до 1000 и более 1000 В, устройству заземления, монтажу электрооборудования электрофильтров должны выполняться в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей». Прокладку высоковольтных кабелей от подстанции до защитных коробок электрофильтра следует выполнять в соответствии с инструкцией «Монтаж и изготовление концевых кабельных муфт». По окончании монтажных работ необходимо проверить качество их выполнения, а именно:

– испытать заземления установки очистки газов электрофильтрами. Общее переходное сопротивление системы заземления не должно превышать 4 Ом;

– проверить трансформаторное масло высоковольтных трансформаторов на "пробой";

проверить сопротивление изоляции в цепях электроагрегатов, в схеме встряхивающих механизмов и в цепях сигнализации;

– проверить схему коммутации агрегатов питания, сигнализации и защитных блокирующих устройств;

– проверить работу пускорегулирующей аппаратуры и электроизмерительных приборов.

Результаты испытаний следует оформить протоколом.

Проверка плотности корпуса

Проверку корпуса электрофильтра на плотность проводят после окончательного монтажа электрофильтра. Перед испытанием электрофильтра на плотность необходимо тщательно уплотнить лазовые люки, проверить качество крепежа на фланцевых соединениях, проверить затяжные отверстия.

Корпуса электрофильтров следует проверить на плотность дважды: первый раз дымовыми шашками при небольшом поддуве дутьевым вентилятором (давление в электрофильтре поддерживается 150–300 Па) и второй раз – на присос воздуха в рабочих условиях при пуске электрофильтра в эксплуатацию.

Во время испытаний с помощью дымовых шашек отмечают все места пропуска дыма, после чего устраняют все неплотности и повторяют испытания. Результаты испытаний оформляют актом.

Присосы воздуха в электрофильтр, находящийся в эксплуатации, при рабочем разрежении не должны превышать 5–10% объема очищаемого газа. Окончательную теплоизоляцию корпуса по стыкам необходимо выполнять только после испытаний электрофильтра на плотность.

Проверка работы механизмов встряхивания

Проверку работы механизмов встряхивания коронирующих и осадительных электродов рекомендуется начинать с их осмотра. При осмотре следует проверить правильность положения молотков встряхивания на молотковых валах. Преждевременно перекинутых молотков на блоках встряхивания осадительных электродов не должно быть, иначе при включении приводов встряхивания произойдет заклинивание валов встряхивания. Затем следует проверить затяжку крепежных изделий в подшипниковых узлах, закрепление молотков и т.д. После обкатки механизмы встряхивания следует осмотреть. При осмотре проверить работу подшипниковых узлов и их закрепление, центровку электродов и обварку крепежа.

Обнаруженные дефекты в работе механизмов встряхивания при обкатке следует занести в журнал испытаний и наметить мероприятия по их устранению. Проверка и обкатка механизмов встряхивания должны проводиться эксплуатационным персоналом в присутствии представителей монтажной организации и шеф-персонала. Шеф-персоналу следует обратить внимание на затяжку и обварку болтов во всех соединениях узлов электрофильтра и проверить их.

Опробование полей электрофильтра током высокого напряжения

Перед подачей высокого напряжения на поля электрофильтра следует выполнить следующее:

– убедиться в отсутствии людей и посторонних предметов внутри электрофильтра. Проверить каждое поле электрофильтра на отсутствие замыканий и утечки тока мегаомметром со шкалой до 50 МОм, устранить замыкания, удалить пыль с изоляторов, закрыть все люки обслуживания;

– произвести проверку и подготовить к работе повысительно-выпрямительные агрегаты;

– включить электрообогрев опорно-проходных изоляторов, выключить, когда температура в ячейке поднимется до 90 °С;

– вывесить на лестницах, ведущих в электрофильтр, таблички: «СТОЙ, ВЫСОКОЕ НАПРЯЖЕНИЕ!»

Испытание полей электрофильтра на электрическую прочность необходимо проводить путем подачи высокого напряжения на поля или полу-поля и плавного его подъема до достижения предельного напряжения. При этом следует применять ручное регулирование электроагрегатов. При опробовании электрофильтра током высокого напряжения в полях его не должны возникать постоянные пробои. Одиночные, нечастые пробои при этом могут иметь место. В случае замеченных пробоев необходимо через люки обслуживания определить места пробоев и устранить вызвавшие их неисправности, строго соблюдая правила техники безопасности. При опробовании полей током высокого напряжения необходимо присутствие шеф-персонала и представителя монтажной организации.

Устранение отмеченных недостатков проводит монтирующая организация, а полное обеспечение мероприятий по технике безопасности обязан выполнить эксплуатационный персонал.

При отсутствии преждевременных пробоев следует снять вольтамперные характеристики со всех агрегатов. При схеме установки агрегатов с резервной шиной вольтамперные характеристики нужно снимать с одного агрегата через резервную шину. После снятия характеристик перевести работу агрегатов питания в режим «Автоматический».

Сделать в оперативном журнале запись о времени включения агрегатов и их максимальные показания по приборам. Запись показаний приборов контроля производить через каждый I ч работы.

В конце 24-часовой непрерывной работы агрегата произвести снятие вольтамперных характеристик в том же порядке. Разница в показаниях приборов при снятии вольтамперных характеристик в начале и в конце испытаний не должна превышать 10 %. Разница показаний приборов по полям при снятии характеристик с одного агрегата не должна превышать 10 %. При снятии характеристик по полям со своего агрегата допускается разница в показаниях до 20 %.

Максимальные показания по напряжению для различных типоразмеров электрофильтров и при различных типах агрегатов питания будут различными. При этом агрегат питания должен развивать номинальную мощность по току высокого напряжения без пробоев внутри испытываемых полей. Ток нагрузки агрегата будет определяться в каждом случае активной длиной коронирующих элементов, приходящихся на один агрегат, и типом коронирующего электрода.

После окончания испытаний следует провести осмотр всего оборудования электрофильтра по заранее определенному маршруту с целью определения технического состояния его после проведения испытания, а также заполнить карту контроля качества монтажа оборудования.

Сдача электрофильтров в эксплуатацию

После проверки работы механизмов встряхивания коронирующих и осадительных электродов и опробования полей электрофильтра током высокого напряжения при работающих механизмах встряхивания оборудование передается для пусконаладочных работ на газе.

Пусконаладочные работы (испытания) предусматривают вывод газоочистных сооружений на проектный режим работы. Перед пуском газа в электрофильтр должны быть закончены все монтажные работы по всей установке электрофильтров, в том числе и теплоизоляционные работы по фильтру, подводящим и отводящим коллекторам.

Во время пусконаладочных работ следует установить режим работы полей электрофильтра по нагрузкам, а также определить оптимальные режимы работы механизмов встряхивания коронирующих и осадительных электродов. Устраняются все недостатки, выявленные в проекте установки и монтажа и препятствующие эффективной работе оборудования. Наладочные работы выполняет группа специалистов-наладчиков совместно с эксплуатационным персоналом газоочистки.

Пусконаладочные работы должны выполняться по программе, согласованной со всеми участниками пуска объекта в работу и утвержденной главным инженером или главным энергетиком предприятия. В программе указывается руководитель пуска электрофильтра – представитель наладочной организации, определяются ответственные за выполнение каждой операции включения или переключения.

Связь руководителя пуска объекта должна осуществляться со всеми ответственными за свой объект пусконаладочных работ оперативно по телефону или рации. При этом руководитель пуска должен провести совещание со всеми участниками этой работы, согласовать с ними режимы, а также проверить знание ими схем и переключений.

Комплексный пуск установки газоочистки может осуществляться с параметрами по газу ниже проектных, постепенно установка электрофильтров должна быть доведена до проектных показателей по объему поступающих газов и запыленности. При этом должны быть организованы замеры параметров: расход газа, гидравлика тракта, температура и запыленность газа, параметры нагрузки электродвигателей, а также напряжение, подаваемое на электроды электрофильтра.

Пусконаладочные работы завершаются техническим отчетом, в котором отражают все этапы проделанной работы. В отчете должны быть подробно проанализированы результаты испытаний, дана оценка работы установки электрофильтров, намечены конкретные мероприятия, направленные на повышение эффективности очистки газа электрофильтрами.

После завершения пусконаладочных работ, установку выводят на проектный режим и передают для приемосдаточных испытаний, согласно программе и методике испытаний. Пусконаладочные работы и приемо-сдаточные испытания электрофильтров возможно совмещать.

По результатам испытаний составляют протокол испытаний механического оборудования электрофильтра и акт приемки газоочистной установки в эксплуатацию, утверждаемый руководителем предприятия. После окончания приемо-сдаточных испытаний составляют паспорт установки очистки газа по форме, указанной в Правилах эксплуатации установок очистки газа. В паспорте должны быть приведены эксплуатационные показатели работы установки очистки газа, определенные по результатам приемо-сдаточных испытаний. Паспорт утверждается главным инженером предприятия и представляется совместно с актом приемки оборудования на регистрацию в региональную Госинспекцию газоочистки. Регистрация оформляется соответствующей записью в паспорте установки. Регистрационный номер наносят на корпус установки с размерами надписи 200x150 мм.

назад | главная | содержание | вперед