6. НАШИ ФИЛЬТРЫ – В ВЕДУЩИХ ОТРАСЛЯХ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
В настоящее время фильтры холдинга «Кондор Эко – СФ НИИОГАЗ» работают в ведущих отраслях промышленности: в энергетике, в черной и цветной металлургии, в химической и нефтехимической промышленности, в производстве строительных материалов. Вот краткий перечень последних поставок холдинга в эти отрасли.
Энергетика. Электрофильтры типа ЭГА, в разработке которых принимал участие СФ НИИОГАЗ, были поставлены на Троицкую, Рефтинскую, Новочеркасскую, Нюрингринскую, Ново-Ангренскую, Экибастузскую, Углегорскую ГРЭС, на ТЭЦ Иркутска, Омска, Фрунзе и др. Электрофильтры типа ЭГСЭ поставлены на Хабаровскую ТЭЦ. На Ладыжинской ГРЭС успешно прошел испытания электрофильтр типа ЭГВ. Электрофильтры типа ЭГБМ установлены на Владивостокской, Криворожской, Запорожской ГРЭС, на ТЭЦ «Мосэнерго». ЗАО «Кондор-Эко» провело реконструкцию систем газоочистки на ТЭЦ ПВС-1 и ТЭЦ ЭВС-2 в ОАО «Северсталь» (г. Череповец). ЗАО «Кондор-Эко» является генподрядчиком по проектированию установок газоочистки котлов на ФГУП «Красноярский машиностроительный завод». Электрофильтры типа ЭГВМ устанавливаются на Железногорской ТЭЦ.
Черная металлургия. В аспирационной системе литейных дворов ОАО «Северсталь» спроектированы и установлены электрофильтры типа ЭГАВ. Рукавные фильтры типа ФРО, ФРИ широко применяются для очистки отходящих газов в процессах, связанных с разливом металла, в конверторном производстве, для аспирации при подготовке шихты («АВТОВАЗ» – г. Тольятти, «Трансмаш» – г. Тихвин). Фильтры типа ФРМИ используются в системах аспирации электропечей для выплавки стали и феррокомпонентов (Волгоградский металлургический завод «Красный Октябрь»). Электрофильтры типа ЭГА используются практически на всех отечественных металлургических заводах.
Цветная металлургия. Электрофильтры типа ЭГБМ применяются в газоочистке печей спекания (ОАО «Ачинский глиноземный комбинат»).
В блоках сухой газоочистки электролизных газов используются рукавные фильтры типа ФРИА-400х2 (КрАЗ), ФРИА-900 (БАЗ и Кандалакшский алюминиевый завод), ФРИ-1600 и ФРИА-1250 (Уральский алюминиевый завод), ФРКДН-1100 – для очистки газов от электропечей в производстве кристаллического кремния (Днепровский алюминиевый завод), ФРКИ-360 – в производстве сурьмы (п. Светлый Оренбургской обл.), ФРИ–800 – Донецкий завод алюминиевых профилей.
Цементная промышленность. Холдинг осуществляет поставки дополнительного оборудования к электрофильтрам типа УГ, ЭГА, ЭГБМ (ОАО «Мальцовский портландцемент», ОАО «Савинский цементный завод», «Мордовцемент» и др.).
Вся серия рукавных фильтров типа ФРКИ (ФРИ) с активной площадью от 30 м2 до 1250 м2, с односторонней и двухсторонней импульсной регенерацией, применяется в системах аспирации цементных мельниц, в системах разгрузки, пересыпки и расфасовки цемента, в системах аспирации силосов при загрузке их цементом. Фильтр типа ФРМИ установлен в ОАО «Себряковцемент».
Химическая промышленность. Рукавные фильтры типа ФРКИ, ФРИ используются при производстве сухих красок (ОАО «Лакокраска», ОАО «Победа рабочих» – Ярославль) и в аккумуляторном производстве. В шинном производстве для очистки аспирационного воздуха на участке резиносмесителей применяются кассетные фильтры типа ФКИ. В стекольном производстве, в системах пневмотранспорта составных компонентов шихты (песок, доломит, соль, мел, сульфат, в шихтоподготовке в сырьевых цехах применяются фильтры с импульсной продувкой типа ФРКИ (ФРИ) с активной площадью от 30 м2 до 90 м2, ФРКИ-30ВР, ФРКИ-60ВР, ФРКИЦ-30 (фильтр-циклон), циклоны типа ЦН-15, СЦН-40 различной компоновки (ОАО «Борский стекольный завод», Стекольный завод им. 9 Января (г. Вышний Волочок), ЗАО фирма «Символ», ОАО «Саратовстекло»). При производстве асфальтобетона, после сушильных барабанов для приготовления смесей, используются групповые циклоны типа СЦН-40.
За каждой из этих коротких информаций – труд наших сотрудников, осуществляющих обследование, разработку, инжиниринг, производство, шефмонтаж, пуско-наладку указанных здесь газоочистных аппаратов. Со временем изменились не только конструкции аппаратов, но и сама практика внедрения их в промышленность. Вот только несколько примеров взаимодействия наших сотрудников с предприятиями энергетики, черной и цветной металлургии.
В середине 80-х гг. прошлого столетия настоящим полигоном для испытания электрофильтров была Троицкая ГРЭС. Экибастузский уголь высокой зольности, высокоомная зола, большие концентрации выбросов заставляли испытывать различные технические решения для улучшения работы пылеулавливающего оборудования, в чем одинаково были заинтересованы и заказчики, и исполнители, и государственные структуры.
Технический директор ОАО «СФ НИИОГАЗ» Ю.М.Морозов в книге «СФ НИИОГАЗ: страницы истории» вспоминает, как в 1975 г. на Троицкой ГРЭС проходили межведомственные испытания однополупериодных агрегатов питания электрофильтров:
«В испытаниях участвовали специалисты нескольких министерств: Министерства энергетики – как заказчики оборудования, Министерства электротехнической промышленности – как разработчики агрегатов питания, и Министерства химического машиностроения – как разработчики газоочистного оборудования. Участники испытаний – это, в основном, достаточно молодые научные сотрудники и руководители отделов таких, тогда хорошо известных институтов, как Новороссийский институт НИПИОТСТРОМ, Тбилисский институт ВНИИЭТ, НИИОГАЗ (г. Москва), СФ НИИОГАЗ, завод «Актюбрентген» (г. Актюбинск). Проводилось достаточно много пылегазовых замеров на различных режимах работы серийных и опытных агрегатов. Результаты измерений тут же вечером обрабатывались для того, чтобы по окончании работы комиссия с участием представителей ГРЭС сделала окончательные выводы о целесообразности внедрения этих устройств в серийное производство с учетом их технико-экономических показателей.
Впечатляет география участников, особенно сейчас, после событий последних двадцати лет. Из всех организаций только СФ НИИОГАЗ, имея, правда, не такой состав, работает там же и так же. Остальные либо сошли с дистанции, либо оказались вне сферы этой деятельности.
Впечатляет не только география, но и то, что всё это было достаточно хорошо организовано, несмотря на то, что участники этого, как теперь модно говорить, проекта, находились в разных концах Советского Союза и относились к разным ведомствам. Ведь нужно было каждому выполнить часть общей программы – разработать агрегат питания, систему регулирования (ВНИИЭК и НИПИОТСТРОМ), изготовить опытный образец (Актюбрентген), привезти и установить всё это вместе на промышленном объекте (Троицкая ГРЭС), наладить и испытать (НИИОГАЗ и СФ НИИОГАЗ).
Как правило, в этой работе принимали участие и специалисты Главгазоочистки, которая выполняла функции финансирования и организации взаимодействия и, конечно, контроля таких программ.
Пожалуй, после этой работы сложился определенный круг специалистов (прибавились электрики из Гипрогазоочистки и специалисты СКТБ Московского электрозавода, Новороссийского завода НОЭЗ), который надолго стал главной силой в области разработки источников питания и систем регулирования электрофильтров в Советском Союзе».
Автор этих строк Ю.М.Морозов пришел в СФ НИИОГАЗ в 1972 г., осуществлял руководство научно-исследовательскими работами, основным направлением которых являлись исследования режимов работы электрофильтров с целью повышения эффективности очистки газов. Под его непосредственным руководством проводились работы по внедрению образцов агрегатов питания и устройств управления и оптимизации электрических режимов питания на Запорожской, Эстонской, Криворожской ГРЭС, Ленинградском АБ и БЗ, Прикаспийском горнометаллургическом комбинате, Стерлитамакском АО «Сода» и др. Результаты проведенных исследований были использованы при разработке новых электрофильтров ЭГБ и ЭГВ, в испытаниях которых на Прибалтийской и Ладыжинской ГРЭС Ю.М.Морозов принимал личное участие. С 2000 г. – заведующий научно-исследовательским отделом электрической очистки газов и заведующий сектором агрегатов и режимов питания. В 2003 г. назначен техническим директором ОАО «СФ НИИОГАЗ».
В сборнике «Современное оборудование для промышленной очистки газов от твердых веществ», изданного по материалам научно-технической конференции, посвященной 45-летию СФ НИИОГАЗ, он рассказал об истории создания электрофильтра типа ЭГСЭ:
«Электрофильтры типа ЭГСЭ, предназначенные в первую очередь для установки в энергетике, конструктивно базируются на разработках, которые были выполнены в основном в конце 90-х – начале 2000-х гг. и которые использованы также в электрофильтрах типа ЭГАВ. Естественно, что в конструкциях этих аппаратов были также использованы узлы и детали аппаратов типа ЭГА, показавшие свою эксплуатационную надежность и эффективность.
Несмотря на значительную схожесть, электрофильтры типа ЭГСЭ имеют и ряд существенных отличий от электрофильтров типа ЭГАВ. В первую очередь это касается применения электродов высотой более 12 метров. Необходимость применения электрофильтров высотой электродов более 12 метров вызвана двумя причинами. Во-первых, это, как правило, отсутствие места для изменения габаритов аппарата в ширину и длину. Во-вторых, это необходимость уменьшения скорости газа в электрофильтрах для достижения требуемой выходной запыленности. Использование электродов длиной до 18 метров потребовало проведения комплекса работ как технологического, так и исследовательского характера».
Здесь же автор так объясняет необходимость создания специализированного электрофильтра для энергетики: «Зола в энергетике имеет достаточно широкий диапазон характеризующих ее параметров, влияющих па эффективность улавливания и удаления ее с электрода. Кроме того, в зависимости от зольности топлива входная запыленность может меняться от нескольких грамм до 50–70 грамм на нм3. Поэтому в электрофильтрах типа ЭГСЭ предусмотрен подбор оптимального межэлектродного расстояния в полях от 300 до 500 мм, применение различных типов коронирующих элементов и мотор-редукторов приводов встряхивания с регулируемой скоростью вращения вала. Диапазон применяемых коронирующих элементов – от игольчатых элементов с напряжением зажигания от 15 до 25 кВ и различной высотой игл до ленточно-зубчатых элементов, конструктивно отработанных для рамной конструкции коронирующего электрода. Кроме того, требуемые от коронирующего элемента параметры достигаются и необходимым расположением элементов в раме коронирующего электрода.
Применение мотор-редукторов для механизмов встряхивания электродов с возможностью увеличения скорости вращения в несколько раз особенно актуально в энергетике (это относится также и к цементной промышленности), поскольку свойства пыли могут сочетать в себе одновременно несколько факторов, влияющих на эффективность очистки электродов от пыли. Неблагоприятное сочетание этих факторов – это большая входная запыленность, высокое удельное сопротивление и физико-химические свойства пыли, вызывающие повышенную адгезию пыли к электроду, требует дополнительных мер к традиционному способу встряхивания. В этом случае встряхивание электродов в ускоренном режиме в сочетании со специальным электрическим режимом, автоматически включаемым на период встряхивания, позволяет существенно улучшить отряхиваемость электродов».
Следующий пример – о взаимоотношениях холдинга с предприятиями черной металлургии.
Первые электрофильтры разработки НИИОГАЗ были изготовлены Семибратовским заводом газоочистительной аппаратуры и поставлены на Череповецкий металлургический комбинат (ныне ОАО «Северсталь») еще в начале 60-х гг. Связь Семибратово–Череповец сохранилась до настоящего времени, сегодня «Северсталь» получает четвертое поколение электрофильтров, которыми очищается до 90 % объемов технологических газов.
Чтобы удовлетворить существующие потребности ОАО «Северсталь», в 1996 г. ЗАО «Кондор-Эко» обратилось к ОАО «ФИНГО» (правопреемник ПО «Газооочистка») с предложением о восстановлении производства электрофильтров ЭГА, которые были сняты с производства в 1988 г.
Исследования, проведенные в СФ НИИОГАЗ в 1975–1985 гг. по разработке и совершенствованию электрофильтров ЭГА, позволили утверждать, что он может быть эффективнее ранее установленного в ОАО «Северсталь» электрофильтра ЭГБМ.
В 1997 г. в ОАО «Северсталь» была проведена реконструкция установки газоочистки после шахтных мельниц. В сохранившихся корпусах электрофильтра УГ было смонтировано механическое оборудование электрофильтра ЭГА с высотой электродов 9 метров. Установлена более эффективная и надежная система предварительной очистки путем замены батарейных циклонов на групповые, заменены на новые агрегаты питания. Указанные мероприятия позволили достичь при пусковых испытаниях запыленности на выходе из установки газоочистки 50 мг/м3 при проектной выходной запыленности из шахтной печи до 300 г/м3. Эксплуатация модернизированной установки газоочистки шахтных печей продолжается.
Успешно была проведена аналогичная реконструкция электрофильтров после котлов ТЭЦ. Результаты испытаний подтвердили достижение планируемой эксплуатационной выходной запыленности, надежную и устойчивую работу модернизированных электрофильтров. Совместная работа ОАО «Северсталь» и ЗАО «Кондор-Эко» при замене внутреннего оборудования электрофильтра ЭГА на ТЭЦ позволила избежать тех неприятностей, которые наблюдались на установках газоочистки мартеновских печей.
Одновременно с поставкой электрофильтров холдинг осуществлял модернизацию и поставку рукавных фильтров. Так, в 1992 г. была проведена реконструкция рукавного фильтра типа ФРКН-60 в цехе изложниц. В 1994–2003 гг. осуществлялась поставка рукавных фильтров типа ФРКИ-60 для АГЦ-3, в 2000 г. – рукавных фильтров ФРКИ-180 для конверторного производства.
В 2001 г. ЗАО «Кондор-Эко» получило от ОАО «Северсталь» техническое задание на установку электрофильтров для аспирации литейных дворов ДП-1 и ДП-2. Типовой фильтр ЭГА не вписывался в имеющуюся строительную площадку, расположенную в 150 метрах от литейных дворов, поэтому для его монтажа предлагалась строительная площадка на расстоянии 1 км от литейных дворов, что потребовало бы больших затрат на подводку коммуникаций. К 2003 г. ЗАО «Кондор-Эко» совместно с ОАО «СФ НИИОГАЗ» провели комплекс исследований и конструкторских работ, направленных на разработку специализированного электрофильтра для черной металлургии типа ЭГАВ с верхним расположением механизмов встряхивания, что позволило сократить межпольное расстояние и, следовательно, габариты фильтра. Был сделан проект установки, в 2002–2003 гг. осуществлена поставка механического оборудования, в 2004–2005 гг. проведен шефмонтаж.
Предварительные результаты испытаний электрофильтров ЭГАВ при проведении пуско-наладочных работ показали, что степень очистки газа при прочих равных параметрах в удельном объеме электрофильтров ЭГАВ выше, чем в электрофилътрах типа ЭГА, ЭГБМ и, таким образом, для достижения требуемой выходной запыленности может быть использован электрофильтр с меньшими габаритами.
Электрофильтр типа ЭГАВ является модернизированным вариантом электрофильтра типа ЭГА, его конструкция защищена несколькими патентами Российской Федерации, полученными сотрудниками холдинга «Кондор Эко – CФ НИИОГАЗ». Применение микропроцессорной системы управления питанием электрофильтра обеспечивает его стабильную работу и позволяет оптимизировать работу систем электропитания и отряхивания при изменении технологического режима работы. Производство организовано на предприятиях, сертифицированных по ISO 9001-2000, с современной высококачественной технологией, позволяющей применить жесткие требования к допускам монтажа электродной системы и, соответственно, повысить эффективность электрофильтров за счет качества изготовления.
22 августа 2005 г. в доменном цехе ОАО «Северсталь», на аспирации литейного двора, после всех необходимых испытаний торжественно был введен в эксплуатацию электрофильтр типа ЭГАВ 2-56-12,5-4. На этой газоочистной установке впервые в России достигнуты выбросы на выходе 15–20 мг/м3. Ранее таких результатов удавалось достигать только с помощью рукавных фильтров, но их эксплуатационные расходы выше, чем у электрофильтров.
Создание электрофильтра ЭГАВ – результат успешной работы холдинговой группы «Кондор Эко – СФ НИИОГАЗ». Разработку аппарата выполнила Семибратовская фирма НИИОГАЗ. Инжиниринг и организацию строительства осуществило ЗАО «Кондор-Эко».
Введение в эксплуатацию электрофильтра типа ЭГАВ, который значительно улучшает условия работы при разливке чугуна, – это подарок всем жителям Череповца – выбросы новой установки газоочистки меньше даже тех, которые приняты в Европе. Расходы ОАО «Северсталь» на строительство такой установки – дивиденды, которые вернутся сторицей, и в первую очередь – улучшением здоровья жителей Череповца. Теперь воздух над городом станет значительно чище.
Начиная с 2000 г., ЗАО «Кондор-Эко» активно взаимодействует с ОАО «Ачинский глиноземный комбинат», ныне ОАО «РУСАЛ Ачинск». Наиболее актуальной проблемой предприятия в отношении экологической обстановки является газоочистка печей спекания: 10 печей спекания, каждая снабжена двумя электрофильтрами, очищающими до 700 тыс. м3/час. запыленного газа с входной запыленностью до 68 г/м3. Проектная степень очистки составляет 99,83 %.
Основной проблемой на этапе реконструкции газоочистки печей являлось обеспечение планомерной поставки оборудования. Комбинатом поставка каждой партии оборудования осуществляется на основе тендера на поставку, в котором, как правило, участвует не менее трех поставщиков. При этом требовалась корректировка документации, разработка спецификаций поставок, приемлемые условия по оплате поставок. Учитывая, что в процессе поставок, а также последующего монтажа постоянно возникали вопросы по проекту, монтажу и эксплуатации аппаратов, в течение 4-х лет предпочтение по поставкам отдавалось ЗАО «Кондор-Эко». Всего было оснащено 4 печи аппаратами типа ЭГБМ 1–25–12–6–5 (4 шт.) и аппаратами типа ЭГБМ 1–25–9–6–5 (4 шт.).
Согласно проекта реконструкции предочистка, состоящая из группы циклонов типа ЦН-24 и электрофильтра типа ПГДС 4 х 50 (2 шт.), заменялась на 2 аппарата типа ЭГБМ.
Последующие испытания аппаратов типа ЭГБМ показали, что проектные решения с применением этих электрофильтров не позволяют обеспечивать проектную степень очистки.
В связи с этим ОАО «РУСАЛ Ачинск» приняло решение на тендерной основе обновить прежний проект. Участники тендера должны были также предложить аппараты, которые гарантированно обеспечивали бы требуемый уровень очистки, так как, несмотря на декларирование необходимой степени очистки в прежнем проекте, реальная конструкция электрофильтра ЭГБМ обеспечила снижение выбросов лишь на 33 %. Поэтому потребовалось предложить на тендер новый электрофильтр, который вписывался бы в ограниченные существующие площадки и позволял достигнуть желаемого результата по эффективности очистки.
Наши конкуренты на первом этапе задействовали даже административный ресурс, заявляя, что новые разработки электрофильтров ЗАО «Кондор-Эко» не жизнеспособны. Однако успешный пуск электрофильтров новой конструкции в ОАО «Северсталь», ООО «Красноярский цемент» и других объектах, а также непосредственное знакомство специалистов Ачинского комбината с нашей научно-технической и производственной базой заставило тендерную комиссию пересмотреть свое решение в нашу пользу.
В настоящее время специалистами ЗАО «Кондор-Эко» осуществляется авторский надзор за строительством газоочистной установки печи спекания № 3 с применением нового электрофильтра типа ЭГАВ 1-25-12-7-5, подготовлен проект на реконструкцию печей спекания № 1 и № 2.
Генеральный директор ОАО «СФ НИИОГАЗ» Н.А.Курицын в книге «СФ НИИОГАЗ: страницы истории» пишет о с отрудничество с ОАО «ВАМИ» по созданию отечественной технологии сухой очистки электролизных газов в алюминиевой промышленности. Это сотрудничество привело к созданию фильтра ФРИА-900. На базе модуля этого фильтра для газоочистных установок Кандалакшского алюминиевого завода был разработан аппарат ФРИА 900х3, на базе которого были построены две сухие газоочистные установки производительностью 1 200 000 м 3 каждая.
«Следующим этапом сотрудничества с ОАО «ВАМИ», – пишет Н.А.Курицын, – стало создание установок сухой газоочистки электролизных газов производительностью до 100 000 м3/час. Для таких установок был разработан фильтр ФРИА 400х2, в составе пяти газоочистных установок он был успешно внедрен в 2004–2005 гг. на Красноярском алюминиевом заводе. Дальнейшая модернизация и усовершенствование аппаратов ФРИА связаны с повышением их технико-экономических показателей. В этом направлении совместно с ОАО «СибВАМИ» для установки сухой газоочистки опытного участка электролиза Уральского алюминиевого завода был разработан новый фильтр ФРИА-1250. Успешная эксплуатация двух фильтров ФРИА-1250 в составе газоочистной установки позволила с 2005 г. включить эти аппараты в проекты ОАО «СибВАМИ» для Иркутского алюминиевого завода и Волгоградского алюминиевого завода.
Говоря о совместной работе с научными и проектными организациями, необходимо отметить, что эта работа опирается на соглашения и договора о научно-техническом сотрудничестве, которые заключены на длительный период и дают конкретные результаты.
Результатом сотрудничества между ЗАО «Кондор-Эко», ОАО «СФ НИИОГАЗ» и ОАО «Гипрогазоочистка» явилась разработка фильтра общепромышленного применения типа ФРМИ, первый образец которого в 2006 г. внедрен на Волгоградском металлургическом заводе. Это фильтры модульного исполнения, на их основе можно проектировать установки производительностью до 1,5 млн. м3/час. Основным преимуществом этого аппарата является его повышенная надежность за счет снижения элементной базы и применения системы регенерации с отключением секций, а также его повышенная ремонтопригодность».
Работу в Семибратовском филиале НИИОГАЗ Н.А.Курицын начал с должности младшего научного сотрудника, затем заведовал отделом электрогазоочистки и возглавлял лабораторию. Его первая научная статья, опубликованная в журнале «Электричество», появилась еще в 1980 г. Неоднократно был победителем в Соревновании молодых ученых, награждался медалями ВДНХ. Сейчас на его счету несколько авторских свидетельств, научных статей, докладов на научно-технических конференциях в Новороссийске, Казани, Конаково, где состоялось научно-техническое совещание РАО «ЕЭС России», на котором Н.А.Курицын выступил с докладом «Электрические методы повышения эффективности пылеулавливания в электрофильтрах». В 2000 г. назначен техническим директором ОАО «СФ НИИОГАЗ», в 2003 г. – генеральным директором ОАО «СФ НИИОГАЗ», в 2007 г. преобразованном в ЗАО «СФ НИИОГАЗ».
«На новом рубеже» – так называется очерк Н.А.Курицына в книге, посвященной 45-летию СФ НИИОГАЗ. В заключение очерка он пишет:
«Основной итог, с которым институт подошел к очередному юбилею, состоит в создании нового, перспективного оборудования. В области электрогазоочистки это такие аппараты, как ЭГАВ, ЭГСЭ, С-9,7 и др., в области механической очистки газов – усовершенствованные фильтры ФРКИ, ФРИА, ФРМИ, ФКИ, а также новые модификации высокоэффективных одиночных и групповых циклонов типа СЦН-40, СЦН-50.
Всё разработанное и выпускаемое в СФ НИИОГАЗ оборудование имеет сертификаты соответствия, разрешения на применение в опасных промышленных производствах и соответствует требованиям экологической безопасности. Сохранив ранее накопленный опыт, институт умножил перечень услуг, разработанного и внедренного в промышленность газоочистного оборудования. Ежегодно СФ НИИОГАЗ выполняет более 100 хозяйственных договоров, годовые объемы производимых работ за период 2002–2007 гг. выросли более чем в 2 раза. В этом несомненная заслуга коллектива, который, несмотря на имеющиеся трудности, находит верные решения и в обеспечении финансирования, и в научно-технической деятельности».
Сегодня успехи «СФ НИИОГАЗ» и «Кондор-Эко» – это общие успехи холдинга.
Вспоминается, как летом 2006 г. во время пресс-тура по Ростовскому району в ЗАО «Кондор-Эко» приехала большая делегация журналистов информационного агентства «Интерфакс», тележурналистов, корреспондентов московских и ярославских газет. Последовали вопросы. Первый из них прозвучал как бы «в лоб» – почему холдинг «Кондор Эко – СФ НИИОГАЗ»» благоденствует, обеспечен заказами на несколько лет вперед, а ОАО «ФИНГО», судя по пустующим цехам, которые журналисты видели с дороги Москва–Ярославль, находится в тяжелом финансовом положении? Я объяснил эту ситуацию ошибочным, на мой взгляд, акционированием завода, частой сменой собственников, недостаточным желанием нынешнего руководства ОАО «ФИНГО» сотрудничать с холдингом, хотя со своей стороны мы постоянно и настойчиво предлагаем заводу наладить взаимовыгодные отношения.
Другой вопрос в основном интересовал ярославских журналистов – на каких ярославских предприятиях установлено оборудование ЗАО «Кондор-Эко»? Хотя не все руководители в должном объеме решают вопросы газоочистки, список выглядит солидно: это моторный и шинный заводы, Яртехуглерод и Ярпиво, Ярославский НПЗ и ТИИР, другие крупные предприятия Ярославля.
Но это только один из секторов деятельности холдинга – география его поставок и услуг распространяется практически на всю территорию Российско й Федерации, на ведущие предприятия металлургии и энергетики, нефтехимии и строительных материалов. В последнее время холдинг успешно выступает на международном рынке экотехники.
За последние пять лет наиболее значимым событием в развитии ЗАО «Кондор-Эко» стала аттестация по системе менеджмента качества ИСО 2001 и 1401. Именно она побудила общество к системной работе с заказчиками и полному удовлетворению его потребностей, значительному увеличению объемов продаж. Именно на ее требованиях был разработан план стратегического развития общества, который в настоящее время успешно выполняется.
Одним из важнейших направлений определенно является создание собственной производственной базы и развитие субконтрактинга. Значительно расширено партнерство по количеству производителей газоочистного оборудования, по изготовлению узлов, представляющих ноу-хау и обеспечивающих независимость в сфере производства. 2008 г. является определяющим для развития производства на площадях собственного завода экологической техники («СибЗЭТ») в г. Боготол Красноярского края, входящего в состав холдинговой группы «Кондор Эко – СФ НИИОГАЗ».
Одновременно на более высокий уровень выходит сотрудничество с ОАО «Радико» (Рыбинск), изготавливающим по заказам ЗАО «Кондор-Эко» рукавные фильтры и циклоны различных модификаций. Для освоения новых технологий по производству механического оборудования электрофильтров в 2008 г. ЗАО «Кондор-Эко» планирует кредитование денежных средств на развитие ОАО «Радико» в размере 3 млн. руб. В результате постоянных инвестиций в развитие производственной базы производственные площади фирмы увеличились в два раза, закуплено новое прогрессивное оборудование.
В 2008 г. экологической фирме ЗАО «Кондор-Эко» исполнилось 15 лет. В связи с этим свои оценки успехов и достижений фирмы, тактических задач и планов на будущее высказали ведущие сотрудники, мнения которых объективно отражают реальность сегодняшнего дня и перспективы развития фирмы.
Коммерческий директор Д.А.Денисов:
– Деятельность коммерческого отдела является одним из ключевых направлений развития ЗАО «Кондор-Эко». От нашей слаженной работы зависит объем денежных поступлений от заказчиков а, следовательно, благосостояние сотрудников и организации в целом. В настоящее время коммерческий отдел – это крепкий коллектив высококвалифицированных специалистов, занимающихся договорной работой, оформлением ТКП и тендерных материалов, непосредственной работой с заказчиками, маркетингом и рекламой.
За последние пять лет годовой оборот компании увеличился более чем в четыре раза, ежемесячно сотрудниками нашего отдела совместно с техническими специалистами обрабатывается свыше полусотни заявок от заказчиков, выдается около десятка технико-коммерческих предложений, оформляется в среднем 20 договоров.
В числе наших постоянных заказчиков такие крупные, известные предприятия, как объединенная компания «РУСАЛ», ЗАО «Евроцемент-ресурс», ОАО «Сибирский цемент». О конкурентоспособности разрабатываемой и выпускаемой фирмой продукции говорят неоднократные победы в тендерах, в которых участвовали и проигрывали ведущие мировые производители газоочистного оборудования. Необходимо отметить расширение географии поставок. Еще пять лет назад наша внешнеэкономическая деятельность ограничивалась странами СНГ, теперь продукцию фирмы приобретают Болгария, Монголия, Вьетнам.
Технический директор В.А.Гузаев:
– В отличие от деятельности предприятий газоочистки в доперестроечный период, работа ЗАО «Кондор-Эко» сразу строилась на решении максимального комплекса задач, связанных с вопросами газоочистки, а именно: предпроектные работы, проект установки газоочистного оборудования, авторский надзор и пуск установки в эксплуатацию. На первом этапе в качестве газоочистного оборудования использовались аппараты, разработанные сотрудниками фирмы еще до перестройки. Примерно до 2000 года такое положение устраивало заказчиков. Однако, в связи с возрастающей конкуренцией, нашему предприятию необходимо было приобретать свое техническое лицо. При этом основные усилия состоят в следующем: разработка новых технических решений, направленных на создание более современного оборудования; разработка современных технологий изготовления основных сборных единиц оборудования на базе последних достижений технологии машиностроения.
По первому направлению, совместно с ОАО «Гипрогазоочистка», был разработан рукавный фильтр типа ФРМИ модульного типа, с отключающимися секциями; электрофильтры типа ЭГАВ и ЭГСЭ с верхним расположением механизма встряхивания коронирующих электродов. При этом использовались осадительные элементы повышенного качества изготовления и коронирующие элементы с пониженным зажиганием коронирующего разряда; устройство для встряхивания электродных систем с широким регулированием частоты и периодичности отряхивания.
Наиболее значительные решения по второму направлению состоят из разработки, изготовления и освоения стенда для производства осадительных элементов повышенной точности изготовления, линии для изготовления коронирующих элементов специального профиля, каркасного участка для производства каркасов со съемным оголовком и разбираемыми по длине.
Прежде чем новые конструкции внедрялись в действующих аппаратах, они проходили полный цикл исследований, начиная от лабораторных исследований и заканчивая промышленными испытаниями.
В отличие от других фирм у нас в Семибратове удалось сохранить научно-исследовательский комплекс, на котором осуществляется отработка новых решений. К последним достижениям следует отнести создание стенда с 18-метровыми электродными системами для электрофильтров, используемых в теплоэнергетике в условиях ограничения площадей под застройку.
Важный этап промышленных испытаний, как правило, проводится в ОАО «Северсталь» – нашем главном партнере. Так, все технические решения при разработке электрофильтра ЭГАВ прошли промышленное апробирование в производствах этого стального гиганта Череповца. И не случайно первый промышленный образец электрофильтра нового поколения был внедрен в доменном цехе ОАО «Северсталь».
Аппарат ФРМИ эксплуатируется в металлургическом производстве Волгоградского завода «Красный Октябрь». В настоящее время аппараты нового поколения монтируются и готовятся к пуску в эксплуатацию на ряде предприятий металлургии и цементной отрасли. Приоритетом нашей технической политики является разработка оборудования на уровне лучших мировых образцов и даже их превосходящих. Многолетний опыт кадрового состава ЗАО «Кондор-Эко» позволяет даже на базе прежних исследований создавать решения на уровне изобретений, получая патенты и полезные модели на эти технические предложения. В год мы получаем около пяти патентов, запатентованные решения создают для нашего предприятия приоритеты по разработке газоочистных установок, изготовлению оборудования и поставок аппаратов высокого научно-технического уровня. Это позволяет удовлетворить возросшие требования к очистке промышленных газов в различных отраслях промышленности.
Становится все более очевидным, что без дальнейшего развития научно-технической базы сложно конкурировать на рынке газоочистки. Это с одной стороны. А с другой Заказчик хочет иметь максимальный спектр услуг при решении проблемы экологической безопасности на своем предприятии.
Создание и совершенствование научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ потребует значительных материальных затрат, и ЗАО «Кондор-Эко» в настоящее время готово заложить фундамент будущих успехов. Что касается расширения технических возможностей, то ставится задача научиться строить газоочистные установки «под ключ», с обеспечением требуемого сервисного обслуживания в период длительной эксплуатации. Первый опыт решения этой задачи уже имеется.
Учитывая, что основной кадровый костяк фирмы состоит из специалистов, проработавших по 30 и более лет в области газоочистки, среди которых 4 кандидата технических наук и один доктор технических наук, можно с надеждой говорить о перспективе развития технической деятельности ЗАО «Кондор-Эко». Эта уверенность подтверждается тем, что в составе предприятия немало молодых специалистов, постоянно повышающих свой технический уровень как на внутренних учебных мероприятиях, так и на различных конференциях и семинарах. Среди них проведен отбор для подготовки будущих кандидатов технических наук.
Финансовый директор ЗАО «Кондор-Эко» З.В.Морозова:
– За период с 1993-го по 2007 г. численность коллектива ЗАО «Кондор-Эко» увеличилась в 6 раз. При этом стоимость основных средств выросла в 3812 раз, объем производства увеличился в 7492 раза. Соответственно этим цифрам возросли роль, значение и объем работы финансовой службы, в сентябре 2007 г. преобразованной в финансовое управление. В составе управления бухгалтерия и финансовый отдел, занимающийся контролем за финансовыми потоками организации.
В последние годы коллектив бухгалтерии пополняется новыми кадрами, но основной состав сформировался еще в первые годы существования ЗАО «Кондор-Эко». Накопленный профессиональный опыт и постоянное повышение квалификации обеспечивают четкий бухгалтерский учет. Внедрена программа бухгалтерского учета «1 С Предприятие», версия 8,0. Документация в налоговую службу и пенсионный фонд сдается с помощью электронной системы документооборота этих организаций с криптографической защитой передаваемых данных. Современная организация работы финансового управления позволяет фирме развиваться уверенно, на крепкой правовой и экономической основе.
Директор по производству ЗАО «Кондор-Эко» И.Г.Сим:
В 2007 г. производственным отделом ЗАО «Кондор-Эко» по заключенным договорам было изготовлено и отгружено 1744 тонны газоочистного оборудования. В том числе фильтры рукавные, циклоны, механическое оборудование электрофильтров, осадительные элементы. На площадях ЗАО «СФ НИИОГАЗ» третий год функционируют участки предметно-замкнутого типа по изготовлению каркасов, элементов коронирующего электрода на автоматической линии холодного профилирования ЛА 123.
Дальнейшее развитие получило производство комплектующих к газоочистному оборудованию. Освоено изготовление клапанных секций к рукавным фильтрам и приводов встряхивания к электрофильтрам. Успешно функционирует участок по изготовлению элементов осадительного электрода на автоматизированной линии холодного профилирования ЛА 65.
Стратегия развития производства ЗАО «Кондор-Эко» направлена на совершенствование технологий производства газоочистного оборудования нового поколения с целью снижения металлоемкости и трудоемкости изготовления, повышения надежности и качества. С этой целью осваиваются новые производственные мощности, внедряются новые технологии производства оригинальных узлов электрофильтров и рукавных фильтров.
Развиваются производственные базы на партнерских взаимоотношениях с высокотехнологичными организациями бывшего ВПК в Рыбинске, Саратове, Смоленске и с приоритетными партнерами ОАО «ФИНГО» (Семибратово), ООО «ДЕСА» (Переславль). С целью выпуска более качественной продукции при производственном отделе ЗАО «Кондор-Эко» в 2000 г. был создан отдел технического контроля. Все эти мероприятия дадут возможность в 2008 г. увеличить объем производства газоочистного оборудования…
Сегодня перед холдингом «Кондор Эко – СФ НИИОГАЗ» стоит задача создания нового поколения газоочистной аппаратуры и экотехнических систем, обеспечивающих максимальную экологическую безопасность и высокую конкурентоспособность на мировом рынке экотехники.
Сотрудники холдинга «Кондор Эко – СФ НИИОГАЗ» принимают участие в конференциях, семинарах и выставках, таких как научно-практическая конференция «Технологии и оборудование для очистки промышленных газов и сточных вод в металлургии и машиностроении»; Международная научно-практическая конференция и выставка «Экология в энергетике»; семинар «Актуальные вопросы создания, правовой охраны и коммерциализации интеллектуальной собственности»; научно-практическая конференция «Охрана окружающей среды в алюминиевой промышленности»; Международная научно-практическая конференция «Энергетическая безопасность. Электроэнергетические сети, системы, оборудование и приборы»; Международная конференция «Алюминий Сибири»; Международная конференция «Цемстрой»; научно-практическая конференция «Реконструкция предприятий металлургии»; Объединенный ежегодный экологический форум при Совете Федерации РФ. Участие в этих престижных конференциях и семинарах – показатель авторитета и реального вклада холдинга в развитие отечественной газоочистки.
Успехи деятельности ЗАО «СФ НИИОГАЗ» и ЗАО «Кондор-Эко» обусловлены внедрением новой технической политики, эффективной организацией процесса разработки, производства и строительства установок газоочистки, правильным выбором стратегии развития.
Впечатляет не только география, но и то, что всё это было достаточно хорошо организовано, несмотря на то, что участники этого, как теперь модно говорить, проекта, находились в разных концах Советского Союза и относились к разным ведомствам. Ведь нужно было каждому выполнить часть общей программы – разработать агрегат питания, систему регулирования (ВНИИЭК и НИПИОТСТРОМ), изготовить опытный образец (Актюбрентген), привезти и установить всё это вместе на промышленном объекте (Троицкая ГРЭС), наладить и испытать (НИИОГАЗ и СФ НИИОГАЗ). 
В 1997 г. в ОАО «Северсталь» была проведена реконструкция установки газоочистки после шахтных мельниц. В сохранившихся корпусах электрофильтра УГ было смонтировано механическое оборудование электрофильтра ЭГА с высотой электродов 9 метров. Установлена более эффективная и надежная система предварительной очистки путем замены батарейных циклонов на групповые, заменены на новые агрегаты питания. Указанные мероприятия позволили достичь при пусковых испытаниях запыленности на выходе из установки газоочистки 50 мг/м3 при проектной выходной запыленности из шахтной печи до 300 г/м3. Эксплуатация модернизированной установки газоочистки шахтных печей продолжается. 
Генеральный директор ОАО «СФ НИИОГАЗ» Н.А.Курицын в книге «СФ НИИОГАЗ: страницы истории» пишет о с отрудничество с ОАО «ВАМИ» по созданию отечественной технологии сухой очистки электролизных газов в алюминиевой промышленности. Это сотрудничество привело к созданию фильтра ФРИА-900. На базе модуля этого фильтра для газоочистных установок Кандалакшского алюминиевого завода был разработан аппарат ФРИА 900х3, на базе которого были построены две сухие газоочистные установки производительностью 1 200 000 м 3 каждая.